一、注塑件缺陷的特征

通常与表面痕有(yǒu)关，而且是塑料从脚轮模具(jù)表面收缩脱离形成的。

二、可(kě)能(néng)出现问题的原因

(1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理(lǐ)、浇口截面过小(xiǎo)。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产(chǎn)品结构不合理(lǐ)（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产(chǎn)品脱模后继续收缩。

三、补救方法

(1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用(yòng)正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安(ān)装(zhuāng)正确，因為(wèi)非正常运行会引致压力流失。 (6).降低脚轮模具(jù)表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用(yòng)塑料的特性及产(chǎn)品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产(chǎn)品结构。 (10).设法让产(chǎn)品有(yǒu)足够的冷却。 

包封：

一、注塑件缺陷的特征 可(kě)以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可(kě)出现在不透明的塑料中(zhōng)， 这与厚度有(yǒu)关，而且常因塑料收缩离开注塑件中(zhōng)心而引起。 

二、可(kě)能(néng)出现问题的原因 (1).脚轮模具(jù)未充分(fēn)填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用(yòng)特殊的设备生产(chǎn)。 

三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。 (3).增加螺杆向前时间。 (4).降低熔融温度。 (5).降低或增加注塑速度。（例如对非结晶體(tǐ)类的塑料要增 加45%速度）。 (6).检查止逆阀是否裂开或无法运作(zuò)。 (7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。 (8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

注塑件缺陷的特征：

一﹐注塑过程中(zhōng)重量尺寸的变化超过了脚轮模具(jù)、注塑机、塑料组合的生产(chǎn)能(néng)力。

二、可(kě)能(néng)出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2).射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小(xiǎo)。 (4).注塑压力不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作(zuò)时间的变化、溶液黏度不一致。 (7).注射速度（流量控制）不稳定。 (8).使用(yòng)了不适合脚轮模具(jù)的塑料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产(chǎn)品的影响。 

三、补救方法 (1).检查有(yǒu)无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。 (2).检查是否劣质(zhì)或松脱的热電(diàn)偶。 (3).检查与温度控制器一起使用(yòng)的热電(diàn)偶是否属于正确类型。 (4).检查注塑机的注塑量和塑化能(néng)力，然后与实际注塑量和每小(xiǎo)时的注 塑料用(yòng)量进行比较。 (5).检查是否每次运作(zuò)都有(yǒu)稳定的熔融热料。 (6).检查回流防止阀有(yǒu)否泄露，若有(yǒu)需要就进行更换。 (7).检查是否错误的进料设定。 (8).保证螺杆在每次运作(zuò)复回位置都是稳定的，即不多(duō)于0.4mm的变化。 (9).检查运作(zuò)时间的不一致性。 (10).使用(yòng)背压。 (11).检查液压系统运作(zuò)是否正常，油温是否过高或过低（25—60＇C）。 (12).选择适合脚轮模具(jù)的塑料品种（主要从缩率及机械强度虑）。 (13).重新(xīn)调整整个生产(chǎn)工(gōng)艺。